Гусеничный каток для мини-экскаватора Caterpillar CAT 305 306

Ключевые слова:

Категория:

Применимые модели: CAT 305E / 306E / 307
Оригинальный номер детали производителя: 352-6217
Описание на английском языке: Прочные детали ходовой части экскаватора, стабильное качество, достаточный склад, быстрая доставка.

Электронная почта :info@fortune-parts.com

РАССЛЕДОВАНИЕ Сопутствующие товары

ОПИСАНИЕ ПРОДУКТА

✅Совместимость: Прямой сменный опорный каток дляМини-экскаватор Caterpillar CAT 305E, 306E, 307E, номер детали OEM352-6217.
✅Премиум качествоИзготовлено из высококачественной легированной стали методом точного литья/ковки и полной термообработки. Твердость поверхности достигает...HRC50-56Глубина закалки 8-12 мм обеспечивает превосходную износостойкость.
✅Долгий срок службы и надежностьОснащен высококачественными сальниками и подшипниками для предотвращения утечек. Разработан для работы в суровых условиях.Гарантия более 2000 рабочих часов..
✅Идеальная посадка и производительностьОбеспечивает плавное движение рельсов, низкий уровень шума и стабильную работу. Легко устанавливается в качестве прямой замены детали.
✅Сервисная поддержкаКачество сертифицировано по стандарту ISO9001. Быстрая доставка со склада FOB в порту Сямынь. Возможна OEM/ODM-доставка. Доступна видео- и онлайн-техническая поддержка.

Технические характеристики и проектная документация на гусеничный каток для мини-экскаватора CAT 306

1. Краткое содержание и обзор компонентов

В данном документе подробно описывается узел гусеничного катка (также известный как направляющий каток или нижний каток), являющийся ключевым компонентом шасси мини-гидравлических экскаваторов Caterpillar серий 305E, 306E и 307E. Разработанный для сложных условий эксплуатации мини-экскаваторов грузоподъемностью от 1 до 6 тонн, этот узел способен стабильно выдерживать статические и динамические ударные нагрузки в различных условиях, включая строительство, сельскохозяйственную рекультивацию и коммунальное хозяйство. Указанный в данном документе номер детали 352-6217 является стандартным номером производителя оригинального оборудования (OEM) для данного узла и соответствует полному узлу гусеничного катка и является прямой заменой. Этот узел, являющийся высококачественной альтернативой на вторичном рынке, изготовлен профессиональным производителем деталей для строительной техники и строго соответствует техническим стандартам CAT OEM, отвечая или превосходя спецификации OEM по выбору материалов, конструкции и характеристикам, обеспечивая надежное, экономичное и долговечное решение для обслуживания шасси мини-экскаватора. 2. Основные функции и работа гусеничной системы

Нижний роликовый узел является ключевым несущим элементом гусеничной системы мини-экскаватора и выполняет следующие три основные функции:

2.1 Несущая способность и распределение веса

Непосредственно поддерживая общий вес экскаватора серии CAT 306 (приблизительно 5,7–7 тонн), система равномерно распределяет вес верхней части корпуса и рабочую нагрузку на гусеничную цепь через опорную раму, а затем дополнительно распределяет ее на грунт. Многоточечное распределение опорных катков эффективно снижает давление на грунт, обеспечивая проходимость техники по мягкому грунту и предотвращая повреждение гусениц, вызванное локальной концентрацией напряжений.

2.2 Направление и выравнивание пути

Опорные катки имеют прецизионно обработанную двухфланцевую конструкцию с обеих сторон, точно соответствующую внутреннему краю звеньев гусеницы и обеспечивающую надежную боковую фиксацию. Такая конструкция эффективно предотвращает боковое отклонение и сход гусениц с рельсов при поворотах, подъемах или работе на неровной местности, обеспечивая плавное движение гусениц вдоль рамы шасси и повышая общую устойчивость машины в управлении.

2.3 Контроль провисания гусениц

Благодаря синергии с направляющими колесами и натяжителями, поддержание разумного предварительного натяжения и провисания верхней цепи гусеницы (обычно контролируемого на уровне 1–2% от длины свеса гусеницы) имеет решающее значение для оптимизации эффекта зацепления между ведущими колесами и гусеницами, снижения вибрации при работе и минимизации потерь при передаче мощности. Это также продлевает срок службы гусениц и других колесных систем.

3. Подробные технические характеристики и проектная документация.

3.1 Область применения и ссылка на производителя оригинального оборудования (OEM)

• Основные применимые модели: мини-гидравлические экскаваторы Caterpillar 305E, 306E, 307E и их модификации.

• Номер оригинальной детали производителя: 352-6217 (номер основного узла). Соответствующие запасные части можно подобрать, используя базу данных перекрестных ссылок сертифицированного производителя, что обеспечивает полную взаимозаменяемость с оборудованием OEM.

• Совместимые характеристики гусениц: Совместимы со стандартными гусеницами серии CAT 306 (ширина 400 мм, шаг 154 мм), с точным соответствием ширины обода и внутренней ширины гусеничной пластины (разница 2–5 мм) во избежание помех и ненормального износа.

3.2 Механическая конструкция и структура

• Тип: Герметичный и смазываемый (S&L) высокопрочный опорный каток с интегрированным подшипниковым узлом.

• Корпус колеса / Ковка: Изготовлен из высокоуглеродистой, высокопрочной легированной стали (40Mn2, 50Mn) методом ковки в закрытых штампах. По сравнению с литьем, ковка обеспечивает непрерывное распределение металлических зерен, значительно повышая ударопрочность и усталостную прочность корпуса колеса, а также позволяя ему выдерживать частые динамические нагрузки.

• Вал: изготовлен методом высокоточной механической обработки из хромомолибденовой легированной стали 42CrMo, с закаленной поверхностью цапфы для обеспечения высокой прочности на растяжение (≥1080 МПа) и износостойкости, что соответствует требованиям длительного высокоскоростного вращения.

• Конструкция фланца: интегрированная кованая конструкция с двумя фланцами, высота фланца 18–22 мм, с внутренней дугообразной переходной конструкцией для уменьшения бокового износа звеньев гусеницы и повышения точности направляющих.

• Общий вес: приблизительно 7–9 кг/шт., сбалансированное распределение веса обеспечивает эксплуатационную устойчивость и несущую способность.

3.3 Материаловедение и металлургия

• Марка материала: Корпус колеса изготовлен из высокоуглеродистых легированных сталей, таких как 40Mn2 и 50Mn; корпус вала изготовлен из хромомолибденовой легированной стали 42CrMo; корпуса подшипников изготовлены из литой стали ZG35SiMn, что гарантирует пригодность каждого компонента для условий эксплуатации.

• Термическая обработка: Поверхность протектора колеса и критически важные изнашиваемые поверхности фланца подвергаются контролируемой индукционной закалке для достижения твердости поверхности HRC52–62 и глубины закаленного слоя 7–10 мм (HRC45 или выше), образуя структуру «твердая поверхность с прочным сердечником», которая обеспечивает как износостойкость поверхности, так и ударопрочность сердечника. Корпус вала подвергается закалке и отпуску (HB280–320) с последующей поверхностной закалкой для обеспечения комплексных механических свойств.

• Обработка поверхности: Корпус колеса подвергается дробеструйной обработке для устранения напряжений, возникающих при ковке (остаточные напряжения ≤150 МПа), и предварительной обработке поверхности. Покрытие состоит из эпоксидной грунтовки (толщиной 60–80 мкм) + полиуретанового верхнего слоя (толщиной 40–60 мкм), обеспечивающего превосходную коррозионную стойкость и адгезию, а также адаптирующегося к суровым условиям эксплуатации, таким как влажность и пыль.

3.4 Система подшипников и уплотнений (основа долговечности)

• Тип подшипника: Двухрядные высокопрочные конические роликовые подшипники, номинальная радиальная динамическая нагрузка ≥280 кН, номинальная осевая динамическая нагрузка ≥120 кН, обладающие высокой радиальной несущей способностью и умеренной осевой осевой нагрузкой, подходящие для нагрузочных характеристик небольших экскаваторов.

• Система герметизации: Многобарьерная лабиринтная уплотнительная конструкция, обеспечивающая комплексное предотвращение проникновения загрязнений:

◦ Смазка: Предварительно заполненная высокотемпературная противозадирная (EP) композитная смазка на основе лития, диапазон рабочих температур -20℃~120℃, обеспечивающая стабильную вязкость и смазывающие свойства при экстремальных температурах и давлениях.

◦ Основное уплотнение: Используется радиальное полиуретановое (ПУ) уплотнение со специально разработанной уплотнительной кромкой, обеспечивающее давление герметизации ≥0,3 МПа, эффективно предотвращающее утечку смазки.

◦ Вторичное уплотнение: Плавающее торцевое уплотнение (металлическое уплотнительное кольцо + плавающее уплотнительное кольцо из силиконовой резины), шероховатость поверхности металлического уплотнительного кольца Ra≤0,8 мкм, в сочетании с контролем предварительного сжатия (0,3–0,5 мм), образующее вторичный герметизирующий барьер.

◦ Лабиринтный канал: В месте соединения корпуса колеса и посадочного места оси имеется 3-4 обработанных лабиринтных канавки. Благодаря сопротивлению жидкости эти канавки предотвращают попадание абразивных загрязнений, таких как грязь, песок и влага, в полость подшипника, значительно продлевая срок службы уплотнения.

4. Производственный процесс и обеспечение качества

4.1 Основной производственный процесс

Профессиональные производители используют строгие производственные процессы для обеспечения стабильности и надежности продукции:

1. Ковка и формовка: Сырье нагревается до 1100-1200℃, а затем подвергается ковке в закрытой матрице с использованием пресса грузоподъемностью 2000 тонн и более. Допуски на размеры заготовки колеса контролируются в пределах ±2 мм для обеспечения равномерных припусков при механической обработке.

2. Механическая обработка: Высокоточная механическая обработка выполняется с использованием токарных и расточных станков с ЧПУ. Округлость наружного диаметра колеса составляет ≤0,03 мм, соосность — ≤Φ0,02 мм, а шероховатость поверхности Ra≤1,6 мкм; перпендикулярность торцевой поверхности фланца — ≤0,02 мм, что обеспечивает точность обработки класса IT7-IT8.

3. Термическая обработка: Корпус колеса подвергается закалке при 860–880℃ с последующим отпуском при 580–600℃. Затем протектор и фланец подвергаются локальной индукционной закалке. На протяжении всего процесса используется автоматическая система контроля температуры для обеспечения равномерной твердости (разница твердости в пределах одной и той же заготовки ≤3 HRC).

4. Обработка поверхности: дробеструйная обработка (диаметр дроби 0,8–1,2 мм, прочность 0,2–0,3 ммА) → обезжиривание → фосфатирование → электростатическое напыление → отверждение при 160℃. Адгезия покрытия соответствует стандарту GB/T 9286-1998 Класс 1.

5. Сборка и герметизация: Сборка выполняется в чистом помещении класса 1000. Прессовая посадка подшипников осуществляется с помощью гидравлического пресса с точным контролем давления (5–8 МПа) во избежание повреждения подшипников. Количество впрыскиваемой смазки точно контролируется (±5 г) для обеспечения достаточной смазки и исключения риска утечки.

4.2 Система контроля качества (КК)

• Контроль размеров: Критические размеры проверяются на 100% с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) с точностью ±0,005 мм, что обеспечивает соответствие исходным чертежам. Для серийного производства используются специальные контрольные инструменты для быстрой проверки, что повышает эффективность на 30%.

• Проверка твердости: 5% продукции из каждой партии случайным образом отбираются для проверки твердости по Роквеллу. Твердость поверхности протектора должна находиться в диапазоне HRC52–62; некачественная продукция немедленно перерабатывается.

• Проверка герметичности: После сборки проводится испытание на герметичность при давлении воздуха 1,5 МПа, при этом давление поддерживается в течение 30 минут без утечек. Некоторые изделия проходят испытание на вращение в погруженном состоянии (50 об/мин, 2 часа) для проверки надежности герметизации.

• Испытание на несущую способность: Испытания на статическую несущую способность (в 1,5 раза превышающую номинальную нагрузку, в течение 1 часа) и динамические испытания на усталость (1 миллион циклов) проводятся на специально оборудованном испытательном стенде, чтобы исключить необратимую деформацию или повреждение.

• Стандарты сертификации: Продукция соответствует требованиям системы управления качеством ISO9001; материалы отвечают экологическим стандартам RoHS; а некоторые продукты получили сертификат CE, отвечающий требованиям доступа на рынки Европы и США.

4.3 Гарантия и послепродажное обслуживание

• **Гарантийный период**: Гарантия составляет 2000 рабочих часов при нормальных условиях эксплуатации и распространяется на неисправности, вызванные дефектами материалов и проблемами производственного процесса.

• Послепродажная поддержка: Предоставляется техническая поддержка видеооборудования и услуги онлайн-диагностики неисправностей; в случае необходимости замены доступны услуги быстрой доставки (доставка стандартных заказов в течение 15-20 дней), что обеспечивает минимальное время простоя оборудования клиента.

ПАРАМЕТРЫ ПРОДУКТА

Гусеничный каток CAT 306

Параметры	Подробности
Модель	Мини-экскаватор CAT 305E / 306E / 307E
Номер детали	352-6217 (номер по каталогу OEM)
Техника	Литье / Ковка + Полная термообработка
Твердость поверхности	Твердость по Роквеллу 50-56, глубина закалки 8-12 мм.
Цвета	Черный / Желтый (с возможностью индивидуальной настройки)
Гарантийный срок	2000 рабочих часов
Сертификация	ISO9001
Масса	Примерно 7–9 кг/шт.
Цена FOB	Условия поставки FOB порт Сямынь: 12–25 долларов США за штуку (в зависимости от количества).
Срок поставки	В течение 15–20 дней после подтверждения заказа.
Условия оплаты	Т/Т
OEM/ODM	Приемлемый
Тип	Детали ходовой части мини-экскаватора
Тип движения	Гусеничный экскаватор
Предоставляется послепродажное обслуживание.	Видеотехническая поддержка, онлайн-поддержка